螺纹铣削应用技巧

选择切削刀具直径

更小的切削直径将有助于实现更高的螺纹质量。刀具吃刀将在螺纹牙型的牙底产生微小的形状误差。在内螺纹铣削应用中，螺纹加工直径、切削刀具直径与螺距之间的关系将影响实际切宽 (a_e eff)，后者将比所选径向切深大得多。更大的实际径向切宽 (a_e) 将增加螺纹牙底的偏差。为了确保最小牙型偏差，刀具直径应不超过螺纹加工直径的70%。

以M30×3螺纹为例

直径为21.7 mm的刀具的牙型偏差为0.07 mm (0.0027英寸)。

直径为11.7 mm的刀具的牙型偏差为0.01 mm (0.0004英寸)。

螺纹铣削刀具路径

螺纹铣削刀具路径将利用顺铣或逆铣加工出右旋或左旋螺纹。请务必沿着一条平稳路径进行螺纹铣刀的进刀和退刀，即螺旋式切入和切出。螺纹铣削需要能够同时关联沿X轴、Y轴和Z轴移动的机床。螺纹直径由X轴和Y轴决定，螺距则由Z轴控制。

右旋内螺纹

所有刀具最初都应定位在尽可能靠近孔底部的位置，然后沿逆时针方向向上移动，以确保进行顺铣。

左旋内螺纹

铣削左旋螺纹可沿相反的方向由上至下进行，也应采用逆时针路径，以确保进行顺铣。

顺铣

• 顺铣时，刀具进给方向与沿刀具旋转方向一致
• 顺铣始终为首选方法 - 当机床、夹具和工件允许时
• 切屑厚度从切削起始位置开始逐渐减小，直到在切削结束位置达到零，从而防止切削刃在进刀切入前因与材料表面摩擦而变热。

逆铣

• 在逆铣中，切削刀具的进给方向与其旋转方向相反。
• 切削刃必须被强行切入，从而因摩擦、高温以及经常接触由前面切削刃造成的加工硬化表面而产生磨损或擦伤效果。所有这一切都会缩短刀具寿命。
• 切出时的厚切屑将缩短刀具寿命。
• 切出处的大切屑厚度和更高的温度有时会导致切屑粘到或焊接到切削刃上，并被切削刃带到下一个切削起始位置或导致切削刃瞬时破裂。

切入 - 螺旋式

进行圆弧铣或环形坡走铣时，应温和地切入。可通过额外执行一次圆弧铣，从而导致材料缓慢吃刀来实现这一点。对于切入过程中的每1/4圈 (90°)，都应将螺距除以4。平稳切入是避免振动和延长刀具寿命的必要条件。

每齿进给量

为了获得最佳质量并避免在零件表面留下走刀痕迹，请务必使用较小的每齿进给量值。每齿进给量不应超过0.15 mm/齿 (0.006英寸/齿)，因此需要较小的hex值。

机床软件要求

请务必计算机床程序所需的正确螺纹铣削进给率，以确保正确的刀片载荷。进给始终取决于与周边进给率对应的h_ex值。然而，许多机床都需要一个刀具中心进给 (v_f)。在内螺纹铣削应用中，刀具周边比刀具中心进给更快。大多数铣床的进给率编程都基于主轴中心线，必须将其包含在螺纹铣削计算中，以确保最长刀具寿命并避免振动/刀具断裂。

走刀次数

将螺纹铣削工序分为多次走刀能够实现更大的螺距，并更加有效地防止刀具在加工难切削材料时崩刀。通过多次走刀进行螺纹铣削还能减少刀具偏斜，从而改善螺纹公差。这样可以提高长悬伸和不稳定工况下的安全性。当对硬材料和难切削材料进行螺纹铣削时，请务必进行两次或多次走刀。

干式或湿式加工

由于切削液加强切入和切出时温度变化并会因此产生热裂，所以，建议始终进行干式加工。切削液在某些场合可能是有益的，例如对不锈钢/铝合金进行精加工、加工高温合金或加工铸铁时 (用以减少有毒粉尘)。然而，最有益的还是使用压缩空气进行排屑。

切削参数考虑因素

• 在内螺纹铣削应用中，a_e会比直线切削时要大，从而削弱切屑减薄效应
• 在外螺纹铣削应用中，径向切宽会小得多，并可使用更高的切削速度
• 刀尖半径的主偏角是90°。由于这是刀片最敏感的部分，因此应使用90°主偏角进行h_ex计算。

螺纹铣削底孔尺寸

螺纹铣刀使用与攻丝相同的底孔尺寸。请务必使底孔尽可能大但不要超出公差范围。这将确保更安全的加工过程和更长的刀具寿命。使用全牙型刀片时，需要通过更小的孔来确保加工好的螺纹牙顶。