螺纹铣削基础知识

– 需要 3 轴数控联动的机床 (今天已广泛成为标准装备)

– 传统螺纹铣削在螺纹深度不超过约 2.5 × DN 时经济节约，而短刃螺纹铣削对于更大的螺纹深度有利

– 在加工较大的螺纹尺寸时，螺纹铣削通常比攻丝和螺纹挤压成型更快与攻丝和螺纹挤压成型不同，螺纹铣削时通过 CNC 控制系统生成螺距。

理论上内螺纹铣刀也可用于加工外螺纹。但是，外螺纹为了最大限度地减小螺纹牙低的切口效应，外螺纹小径已被倒圆并且会生成过小的外径，所以这样生成的螺纹不符合标准。

因为螺纹环规检查中径，所以测得的结果依旧合规。

根据物理学定律，螺纹铣刀在刀柄侧受到的推力小于前部切削刃。如旁边的弯曲公式所示，在使用传统螺纹铣刀时这会导致锥形螺纹。

为了克服这种物理现象，螺纹铣刀的槽型已经设计得略呈锥形。在困难的加工条件 (例如深螺纹) 下，可以通过以下措施进行补偿：

– (多次) 径向分层铣削

– 所有径向切削都使用逆铣方式

– 通过减少齿数减少切削力

– 在过程结束时进行一次无附加横向进给的空走刀 (径向分层铣削由于磨损特征要先安排一次空走刀)

备注：

短刃螺纹铣刀是一种良好的替代方案，可生成直至孔底的圆柱形螺纹

因为始终只有一排切削刃切入，所以使用短刃螺纹铣刀时，对弯曲意义重大的悬伸长度在整个螺纹长度上没有变化。弯曲因此保持恒定。

上述措施尽管会提高循环时间，然而如果没有其他方法保证螺纹的尺寸精度，那么在有些情况下就在所难免。特别是对于公差范围窄的螺纹以及难加工的材料 (例如 Inconel)，常常必须采取措施来降低锥度。

大螺纹也能够在驱动功率较小的机床上加工，这是因为与攻丝和螺纹挤压成型不同，螺纹铣削时所需的扭矩随着螺纹尺寸的增大只是适度上升。

螺纹铣削是一种特别可靠的加工工艺。因为由工艺决定产生短屑，所以排屑效果一般不成问题。此外，螺纹铣削不需要专用卡盘；几乎所有常见铣刀柄也都能用于螺纹铣削。

螺纹铣削优点：
1、可加工车床无法装夹的大型零件；
2、可加工非回转和非对称的零件；
3、一次装夹，加工完成；
4、相较丝锥，加工大直径螺纹需要更低的功率；
5、螺纹直径没有上限；
6、完全断屑；
7、可加工无退刀槽的盲孔螺纹；
8、无需退刀槽；
9、可实现一把刀完成内、外螺纹；
10、一把刀可完成左手和右手螺纹加工；
11、少量库存刀具就可完成多种螺纹；
12、刀片可换；
13、适合加工超硬材料；
14、螺纹表面质量好
15、允许调整刀具直径和长度补偿；
16、可断续切削；
17、一种刀具可适用多种工件材料；
18、在软材料加工的螺纹质量比丝锥好很多，无材料撕裂的情况；
19、因切削速度高、进给快，加工时间更短；
20、切削力小，可以加工薄壁零件；